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　　使用车床分别对锻造完成的内圈和外圈毛坯的内圈滚道(2)、内圈内圆面(3)、内圈外

　　圆面(1)、内圈端面(4)、内圈台阶、内圈倒角、外圈外圆面(5)、外圈外圆面(5)、外圈端面

　　(6)、外圈滚道(7)、外圈台阶和外圈倒角进行加工，并保留3‑5mm加工余量，使内圈(9)和外

　　首先将车削完成的内圈(9)和外圈(15)进行淬火处理，完成后在车间盐室保温，温度在

　　180℃，以获得更多的贝氏体或马氏体组织；最后将保温完成的内圈(9)和外圈(15)进行清

　　使用车床分别对热处理的内圈(9)和外圈(15)的内圈内圆面(3)、内圈外圆面(1)、内圈

　　端面(4)、内圈台阶、内圈倒角、外圈外圆面(5)、外圈外圆面(5)、外圈端面(6)、外圈(15)台

　　阶和外圈(15)倒角进行加工，并保留0.5‑1mm加工余量，使内圈(9)和外圈(15)尺寸初步达

　　使用车床对半精车去皮的内圈端面(4)和外圈端面(6)精车加工，使内圈端面(4)和外

　　在机床上，使用外圈仿形砂轮组件对外圈滚道(7)和外圈外圆面(5)同时进行精磨；使

　　用内圈仿形砂轮组件对内圈滚道(2)、内圈外圆面(1)和内圈内圆面(3)同时进行精磨；

　　所述外圈仿形砂轮组件包括外圈砂轮盘(17)、外圈外圆面磨削砂轮(16)和外圈滚道磨

　　削砂轮(18)；所述外圈外圆面磨削砂轮(16)和外圈滚道磨削砂轮(18)均通过各自的梯形块

　　安装在外圈砂轮盘(17)上；所述外圈砂轮盘(17)安装在移动机构上、具有沿外圈(15)轴向

　　移动功能；所述梯形块具有沿外圈(15)径向移动功能；所述外圈滚道磨削砂轮(18)的磨削

　　面形状和尺寸与外圈滚道(7)的形状和尺寸匹配；磨削前，通过电磁铁(10)将外圈(15)固定

　　所述内圈仿形砂轮组件包括内圈砂轮盘(13)、内圈内圆面磨削砂轮(14)和内圈滚道磨

　　所述内圈内圆面磨削砂轮(14)和内圈滚道磨削砂轮(12)均通过各自的梯形块安装在

　　内圈砂轮盘(13)上；所述内圈砂轮盘(13)安装在移动机构上、具有沿内圈(9)轴向移动功

　　能；所述梯形块具有沿内圈(9)径向移动功能；所述内圈滚道磨削砂轮(12)的磨削面形状和

　　尺寸与内圈滚道(2)和内圈外圆面(1)的形状和尺寸匹配；磨削前，通过电磁铁(10)将内圈

　　对加工完成的内圈(9)、外圈(15)进行无损探伤检验，检验合格后进行包装；对于检验

　　2.根据权利要求1所述一种调心滚子轴承的内圈和外圈的加工方法，其特征在于：所述

　　机床卡盘(8)的中心设置有对中机构，保证内圈(9)或外圈(15)中心轴与机床卡盘(8)的中

　　心轴重合，借助对中机构确定位置后，给电磁铁(10)通电，对中机构撤出，仅依靠磁力将内

　　圈(9)或外圈(15)固定于原位置，此时内圈(9)或外圈(15)的下侧与底座(11)接触；所述对

　　3.根据权利要求1所述一种调心滚子轴承的内圈和外圈的加工方法，其特征在于：所述

　　外圈砂轮盘(17)设置沿外圈(15)径向的梯形槽，所述梯形块通过丝杠安装在梯形槽内，通

　　过旋转丝杠调整外圈外圆面磨削砂轮(16)或外圈滚道磨削砂轮(18)沿外圈(15)径向的位

　　置，使得外圈外圆面磨削砂轮(16)和外圈滚道磨削砂轮(18)分别与外圈外圆面(5)和外圈

　　所述内圈砂轮盘(13)设置沿内圈(9)径向的梯形槽，所述梯形块通过丝杠安装在梯形

　　槽内，通过旋转丝杠调整内圈内圆面磨削砂轮(14)或内圈滚道磨削砂轮(12)沿内圈(9)径

　　向的位置，使得内圈内圆面磨削砂轮(14)和内圈滚道磨削砂轮(12)分别与内圈内圆面(3)

　　滚动轴承作为机械装备的核心部件，被称为“工业的关节”。调心滚子轴承由于其

　　独特的构造，具有自动调心的功能，从而被广泛应用。调心滚子轴承的基本结构包括滚动

　　体、内圈、外圈和保持架。内圈具有两条滚道并与轴承轴线成一定的角度；外圈有一条公用

　　的球面滚道；保持架能够使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转；滚动体借助于保持架均匀的

　　安装在内圈和外圈之间，与内外圈之间是滚动摩擦。因此，内圈、外圈与滚动体接触的表面

　　在现有技术中，调心滚子轴承的内圈、外圈的加工方法流程如下：首先将下料后毛

　　坯料锻造成形、退火软化，然后对处理之后的锻造件进行车削处理，获得含有一定磨削余量

　　的内圈、外圈的半成品。将车削处理后的轴承内外圈进行淬火处理，调控轴承内外圈的材料

　　组织，使其获得相应的硬度、耐磨性及抗冲击性等。淬火处理完毕后粗磨端面，以端面为装

　　夹基准依次粗磨内外圈的外圆面、内圆面及滚道。粗磨后进行回火处理去除残余应力，然后

　　依次终磨端面、外圆面、内圆面及滚道，经尺寸测量及探伤检查后形成最终的内外圈成品。

　　表面摩擦，提高内圈、外圈的强度、硬度及抗冲击性能。现有技术中，内圈和外圈的加工过程

　　包括多次的磨削过程和热处理，工艺流程复杂，生产周期长，生产效率低，制造成本高。

　　此外经多道工序后，误差传递过程复杂，难以一次得到期望的尺寸，通常需要附加

　　提高生产效率、提高加工精度、减少生产成本的调心滚子轴承内圈和外圈的加工方法。

　　面、内圈端面、内圈台阶、内圈倒角、外圈外圆面、外圈外圆面、外圈滚道、外圈端面、外圈台

　　阶和外圈倒角进行加工，并保留3‑5mm加工余量，使内圈和外圈尺寸初步达到生产要求；

　　首先将车削完成的内圈和外圈进行淬火处理，完成后在车间盐室保温，温度在180

　　℃，以获得更多的贝氏体或马氏体组织；最后将保温完成的内圈和外圈进行清洗，去除剩余

　　使用车床分别对热处理的内圈和外圈的内圈内圆面、内圈外圆面、内圈端面、内圈

　　台阶、内圈倒角、外圈外圆面、外圈外圆面、外圈端面、外圈台阶和外圈倒角进行加工，并保

　　轮；所述外圈外圆面磨削砂轮和外圈滚道磨削砂轮均通过各自的梯形块安装在外圈砂轮盘

　　上；所述外圈砂轮盘安装在移动机构上、具有沿外圈轴向移动功能；所述梯形块具有沿外圈

　　径向移动功能；所述外圈滚道磨削砂轮的磨削面形状和尺寸与外圈滚道的形状和尺寸匹

　　砂轮盘上；所述内圈砂轮盘安装在移动机构上、具有沿内圈轴向移动功能；所述梯形块具有

　　沿内圈径向移动功能；所述内圈滚道磨削砂轮的磨削面形状和尺寸与内圈滚道和内圈外圆

　　对加工完成的内圈、外圈进行无损探伤检验，检验合格后进行包装；对于检验不合

　　卡盘的中心轴重合，借助对中机构确定位置后，给电磁铁通电，对中机构撤出，仅依靠磁力

　　将内圈或外圈固定于原位置，此时内圈或外圈的下侧与底座接触。所述对中机构为具有自

　　在梯形槽内，通过旋转丝杠调整外圈外圆面磨削砂轮或外圈滚道磨削砂轮沿外圈径向的位

　　置，使得外圈外圆面磨削砂轮和外圈滚道磨削砂轮分别与外圈的外圆面和外圈滚道相接触

　　内，通过旋转丝杠调整内圈内圆面磨削砂轮或内圈滚道磨削砂轮沿内圈径向的位置，使得

　　内圈内圆面磨削砂轮和内圈滚道磨削砂轮分别与内圈内圆面和内圈滚道相接触并施加恒

　　1、本发明对于表面加工质量要求较低的工作面，如端面、隔圈装配面等，在满足精

　　度的前提下使用精车代替磨削作为最后一道加工工序，可以避免磨削过程中工件被烧伤；

　　相比于磨削，精车的加工效率更高，本发明可以减少工件的加工时间、提高生产效率。

　　2、本发明采用仿形砂轮对进行轴承内圈和外圈的内外表面同时进行精磨，不仅可

　　以实现滚道表面的超高形位精度，还可以避免多次更换磨具，减少了磨削时间，提高生产效

　　图中：1、内圈外圆面；2、内圈滚道；3、内圈内圆面；4、内圈端面；5、外圈外圆面；6、

　　外圈端面；7、外圈滚道；8、机床卡盘；9、内圈；10、电磁铁；11、底座；12、内圈滚道磨削砂轮；

　　13、内圈砂轮盘；14、内圈内圆面磨削砂轮；15、外圈；16、外圈外圆面磨削砂轮；17、外圈砂轮

　　细的描述。显然，本实施例仅是本发明的一部分实例，而不是全部的实施例。在本发明的实

　　施例的基础上，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实

　　S1、下料，该型号的内圈9设计尺寸为：内径70mm，外径76mm，长度18mm。根据M1型号

　　调心滚子轴承的尺寸要求，使用直径为80mm的棒材进行下料，下料长度为20mm；

　　S2、锻造成形，通过对加热的棒料进行冲孔、扩孔、整形等步骤，获得内圈毛坯。

　　S3、粗车加工，使用车床分别对锻造完成的内圈毛坯的内圈外圆面1、内圈滚道2、

　　S4、热处理，首先将粗车完成的内圈毛坯送入加热炉中进行高温淬火，完成后在车

　　间盐室保温，温度在180℃，目的是获得更多的贝氏体和马氏体组织；最后将保温完成的内

　　S5、半精车去皮，按照步骤S3的加工顺序，对热处理完成的内圈毛坯进行半精车加

　　S7、在机床上，将内圈9放到底座11上，并通过电磁铁10将内圈9固定在机床卡盘8

　　上；通过移动机构移动内圈砂轮盘13，对内圈仿形砂轮组件进行轴向定位；通过调节丝杠，

　　分别对内圈内圆面磨削砂轮14和内圈滚道磨削砂轮12进行径向定位，使内圈内圆面磨削砂

　　轮14和内圈滚道磨削砂轮12分别与内圈内圆面3和内圈滚道2夹紧；启动机床卡盘8旋转，对

　　内圈滚道2及内圈内圆面3进行双面精磨；在加工过程中进行形位公差的检测，确保工件符

　　S8、对加工完成的内圈9进行无损探伤，检验合格后进行包装，对于未检验合格的

　　S1、下料，该型号的外圈15设计尺寸为：内径145mm，外径160mm，长度60mm。根据M1

　　型号调心滚子轴承的尺寸要求，使用直径为180mm的棒材进行下料，下料长度为70mm；

　　S2、锻造成形，通过对加热的棒料进行冲孔、扩孔、整形等步骤，获得外圈15毛坯。

　　S3、粗车加工，使用车床分别对锻造完成的外圈毛坯的外圈外圆面5、外圈滚道7、

　　S4、热处理，首先将粗车完成的外圈毛坯送入加热炉中进行高温淬火，完成后在车

　　间盐室保温，温度在180℃，目的是获得更多的贝氏体和马氏体组织；最后将保温完成的外

　　S5、半精车去皮，按照步骤S3的加工顺序，对热处理完成的外圈毛坯进行半精车加

　　S7、在机床上，将外圈15放到底座11上，并通过电磁铁10将外圈15固定在机床卡盘

　　8上；通过移动机构移动外圈砂轮盘17，对外圈仿形砂轮组件进行轴向定位；通过调节丝杠，

　　分别对外圈外圆面磨削砂轮16和外圈滚道磨削砂轮18进行径向定位，使外圈外圆面磨削砂

　　轮16和外圈滚道磨削砂轮18分别与外圈外圆面5和外圈滚道7夹紧；启动机床卡盘8旋转，对

　　外圈滚道7及外圈外圆面5进行双面精磨；在加工过程中进行形位公差的检测，确保工件符

　　S8、对加工完成的外圈15进行无损探伤，检验合格后进行包装，对于未检验合格的

　　以上所述描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。在本发明的指导下，本领域

　　相关技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只

　　是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改

　　进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。因此，本发明的保护范围由权利要求